根據(jù)彈簧的尺寸的不同，成形與熱處理方法也有所不同。1)熱成形彈簧的熱處理。線徑或板厚大于10mm的螺旋彈簧或板彈簧，往往在熱態(tài)下成形。板彈簧多數(shù)是將熱成形和熱處理結(jié)合進行的，即利用熱成形后的余熱進行淬火，然后再進行中溫回火。螺旋彈簧則大多是在熱成形結(jié)束后，再重新進行淬火和中溫回火處理。中溫回火后獲得回火托氏體組織，具有高的彈性極限與疲勞強度，硬度為38~50HRC（以42～48HRC最常用）。2)冷成形彈簧的熱處理。對于線徑或板厚小于8mm的彈簧，常用冷拉彈簧鋼絲或冷軋彈簧鋼帶在冷態(tài)下制成。冷拉彈簧鋼絲一般以熱處理

高速工具鋼中含有大量的鎢、鉬、鉻、釩等合金元素，當加熱溶入奧氏體時，使碳在γ-Fe中的最大固溶度點E顯著左移，因此高速工具鋼鑄態(tài)組織中出現(xiàn)了萊氏體組織，屬萊氏體鋼。高速工具鋼的鑄態(tài)組織共晶碳化物呈魚骨狀分布。魚骨狀的共晶碳化物硬而脆，不能用熱處理方法去除，必須通過高溫軋制和鍛壓的方法將其粉碎并使其重新分布。不經(jīng)鍛壓的高速工具鋼，將使刃具的強度、硬度、耐磨性、熱硬性下降，淬火時易變形和開裂，使用時容易崩刃和磨損。因此高速工具鋼在出廠時應(yīng)規(guī)定級別，檢驗碳化物分布的不均勻度。1)高速工具鋼的退火。由于高速工具鋼的奧氏體穩(wěn)

目前氮碳共滲的零件數(shù)量日益增多，氮碳共滲適用于多種材料，包括純鐵、Q235-B鋼、滲碳鋼、中碳結(jié)構(gòu)鋼、專用滲氮鋼、工具鋼、模具鋼、不銹鋼、耐熱鋼、鑄鐵與冷激鑄鐵、鐵基粉末冶金件、陶瓷、硬質(zhì)合金等，由于共滲后的零件具有高的硬度、高的疲勞強度、良好的耐磨性、高的抗腐蝕性與抗咬合性等，另外具有變形小、成本低等。目前氮碳共滲的零件數(shù)量日益增多，氮碳共滲適用于多種材料，包括純鐵、Q235-B鋼、滲碳鋼、中碳結(jié)構(gòu)鋼、專用滲氮鋼、工具鋼、模具鋼、不銹鋼、耐熱鋼、鑄鐵與冷激鑄鐵、鐵基粉末冶金件、陶瓷、硬質(zhì)合金等，由于共滲后的零件具

滲氮工件的加工工藝路線一般是：鍛造→退火（或正火加高溫回火）→阻加工→調(diào)質(zhì)→半精加工→（去應(yīng)力）→精加工→滲氮→精研（磨）。由工藝路線可見，滲氮前的預備熱處理包括了退火（或正火加高溫回火）、調(diào)質(zhì)和去應(yīng)力處理，這些工序都是為了滲氮而做準備的，因為工件滲氮后基本上不再進行加工。退火和正火的目的是為了細化組織，改善可加工性，消除內(nèi)應(yīng)力，并為調(diào)質(zhì)做好組織準備。調(diào)質(zhì)處理是一道重要的預備熱處理工序，目的是為了獲得均勻而細小的索氏體組織，它不僅使工件

根據(jù)圖樣或加工工藝的要求，工件的某些部位不需要滲氮。因此，在滲氮之前，必須對非滲氮面進行保護。常用的保護方法有以下幾種：(1)涂料法。在非滲氮面涂覆防滲氮涂料，將滲氮介質(zhì)與工件表面隔離，阻止氮的滲入。防滲氮涂料應(yīng)具有防滲效果好、對工件無腐蝕、滲氮后易于清除等特點。常用防滲氮涂料由80%~90%（質(zhì)量分數(shù)）水玻璃和10%~20%（質(zhì)量分數(shù)）石墨粉組成。防滲氮面在涂覆前應(yīng)清理干凈，然后加熱到60~80℃，再均勻涂覆，涂層厚度為0.6~1. 0mm，涂覆后在90～130℃下烘干或自然干燥。防滲氮涂料使用時應(yīng)隨配隨用。(2

鋼件淬火過程中，由于鋼件截面各部分冷卻速度不同，而造成溫度的差異，引起鋼件的體積收縮的不均勻，從而導致熱應(yīng)力的形成。如果熱應(yīng)力超過鋼件的屈服極限時，就會造成鋼件的塑性變形。熱應(yīng)力所引起的變形，往往使鋼件趨向“腰鼓”形狀，即直徑脹大而長度縮小。鋼件淬火時，鋼從高溫進行急劇冷卻，鋼的表層要比其內(nèi)部的冷卻速度快而發(fā)生較激烈的收縮。鋼件內(nèi)部由于冷卻較慢，其收縮則較小，從而內(nèi)部的阻礙則承受拉應(yīng)力作用。此時，當拉應(yīng)力超過其高溫屈服強度時，表層即可發(fā)生塑性滑移變形。假定外層溫度比心部低△T，鋼件直徑為D，

眾所周知，淬火時鋼中的過冷奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變的過程中，伴隨有質(zhì)量體積的變化。由于馬氏體的質(zhì)量體積大于奧氏體的質(zhì)量體積，所以轉(zhuǎn)變結(jié)果，將引起體積膨脹。由于淬火冷卻初期鋼件表層或截面較小的部分，其冷卻速度快，使之首先冷卻到Ms點以下發(fā)生奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變，但鋼件心部或較厚的部分這一轉(zhuǎn)變略為滯后，這樣造成了馬氏體向奧氏體轉(zhuǎn)變的不等時性。表層和冷卻較快的部分，發(fā)生馬氏體型相變引起鋼件外層和局部的體積膨脹，而鋼件內(nèi)部和冷卻較慢的部分尚未處于過冷奧氏體狀態(tài)，此時會由于外層的膨脹而產(chǎn)生拉應(yīng)力；外層膨脹受到內(nèi)部限制而具有壓應(yīng)力。因

實際生產(chǎn)中，鋼件的熱處理應(yīng)力，一般是既有熱應(yīng)力，又有組織應(yīng)力，以及組織不均勻所造成的附加應(yīng)力存在。所謂淬火變形，就是這些應(yīng)力的綜合作用的結(jié)果（很少遇到因單純的熱應(yīng)力或組織應(yīng)力所造成的變形）。然而，究竟產(chǎn)生趨向于何種形式的變形，鋼的淬透性和Ms點的位置具有重要的影響，此二者又取決于鋼的成分等。對于具有一定成分的某種鋼來說，Ms點又取決于其淬火溫度，因為淬火溫度的高低對高溫奧氏體中含碳量及合金元素起決定作用。另外，淬火溫度對熱應(yīng)力的大小和殘余奧氏體量的多少也有重要影響。其他如冷卻速度、工件形狀、尺寸因素等對淬火應(yīng)力、淬

將鋼件加熱到臨界點（Ac3，Acm）以上，進行完全奧氏體化，然后在空氣中冷卻，這種熱處理稱正火熱處理。正火的目的與退火相同，只是溫度高于退火，且在空氣中冷卻。正火工藝：正火的加熱溫度與鋼的化學成分關(guān)系很大，低碳鋼加熱溫度為Ac3以上100-150℃，中碳鋼加熱溫度為Ac3以上50-100℃，高碳鋼加熱溫度為Ac3以上30-50℃。保溫時間與工件厚度和加熱爐的形式有關(guān)，冷卻既可采用空冷，也可采用吹風冷卻。但注意工件冷卻時不能堆放在一起，應(yīng)散開放置。正火后的組織與性能：正火實際上是退火的一種特殊情況，兩者不同之處主要在

一個零件的生產(chǎn)過程是由許多，道工序所組成，在生產(chǎn)工序中為了某一目的，還會穿插多次熱處理，熱處理可以分為兩類：預先熱處理：消除前道工序造成的缺陷。為隨后切學加工，最終熱處理做準備。最終熱處理：使工件滿足使用條件下的性能要求。退火：完全退火，等溫退火，擴散退火，球化退火，去應(yīng)力退火，再結(jié)晶退火。退火的目的：1、降低鋼件硬度，利于切削加工，HB=160-230，最適于切削加工，退火后HB恰在此中；2、消除殘余應(yīng)力，穩(wěn)定鋼件尺寸，并防止變形和開裂；3、細化晶粒，改善組織，提高鋼的機械性能；4、為最終熱處理（淬火，回火）做組

三、擴散退火（均勻化退火）適用范圍：合金鋼鑄錠和鑄件。目的：消除合金結(jié)晶時產(chǎn)生的枝晶偏析，使成分均勻，故而又稱均勻化退火。工藝：把鑄錠或鑄件加熱到Ac1以上大約1000~2000℃，保溫10到15小時，再隨爐冷卻。特點：高溫長時間加熱。鋼中合金元素含量越高，加熱溫度也越高，高溫長時間加熱，又是造成組織過熱的又一原因，因此擴散退火后需要進行一定完全退火或正火來消除過熱。四、球化退火使用范圍：多用于共析或過共析成分的碳鋼和合金鋼。目的：球化滲碳體，硬度下降，改善切削加工性能，為淬火做好準備。工藝：將過共析鋼加熱到Ac1

板狀零件在淬火熱處理時易產(chǎn)生“盆形”和撓曲。產(chǎn)生此種變形的原因在于零件各部位溫度和冷卻速度的不同，無論熱應(yīng)力和組織應(yīng)力都會引起“盆形”變形，而且很難利用它們之間的方向不同來消除“盆形”。板狀零件消除撓曲的主要方法是勻熱勻冷。加熱時力求各部位溫度一致，尤其注意中部溫度要和邊緣一致，如用鹽爐加熱，要很快人鹽（最好使用“自重”速度），不使先后入鹽部位產(chǎn)生大的溫差；用箱式爐時要注意在加熱時盡可能保持邊和中心同樣的加熱速度和兩面加

1．鈦及鈦合金的退火熱處理去應(yīng)力退火：目的是消除工業(yè)純鈦和鈦合金零件加工或焊接后的內(nèi)應(yīng)力。退火溫度一般為450~650℃，保溫時間1～4h，空冷。再結(jié)晶退火：目的是消除加工硬化。對于純鈦一般用550~690℃溫度，而鈦合金用750~800℃，保溫時間1～3h，空冷。2．鈦合金的淬火和時效熱處理淬火和時效的目的是提高鈦合金的強度和硬度。α鈦合金和含β穩(wěn)定化元素較少的（α+β）鈦合金，自β相區(qū)淬火時，發(fā)生無擴散型的馬氏體轉(zhuǎn)變r→α′。α′為B穩(wěn)定化元素在α-Ti中的過飽和固溶體。α&p

滲碳后淬火回火和碳氮共滲后淬火回火的零件，標注的主要技術(shù)要求是表面硬度、心部硬度和有效硬化層深度，其他技術(shù)要求（滲層金相組織、滲層碳濃度、或硬度分布、心部力學性能等）按規(guī)定執(zhí)行。表面硬度滲碳后淬火回火和碳氮共滲后淬火回火的零件的表面硬度要求，通常以維氏硬度或洛氏硬度表示，對應(yīng)的最小有效硬化層深度和試驗力與表面淬火零件相同。心部硬度對滲碳后淬火回火或碳氮共滲后，淬火回火的零件心部硬度有要求時，應(yīng)予以標注。滲層的有效硬化層深度，滲碳后淬火回火或碳氮共滲后淬火回火零件，有效硬化層深度在圖樣上的表示方法，與表面淬火有效硬化

分類一般比較復雜，不僅要求科學性完整性，且應(yīng)留有發(fā)展的余地。熱處理工藝材料范圍廣，種類多，影響因素復雜，術(shù)語繁多，因此合理的分類方法是制定本標準的關(guān)鍵。熱處理工藝材料分類方法有多種，按工藝材料的物質(zhì)狀態(tài)，可分為氣態(tài)、液態(tài)、固態(tài)三類，按材料的來源與組成分為單一材料、機械混合材料、合成材料等。本標準依據(jù)工藝材料性質(zhì)與用途，結(jié)合我國國情，將熱處理工藝材料分為六類，即加熱介質(zhì)，冷卻介質(zhì)，化學熱處理滲劑（簡稱滲劑），熱處理保護涂料（簡稱涂料），熱清洗劑及防銹劑等。1、熱處理加熱氣態(tài)介質(zhì)，主要列入了加熱用的原料氣和惰性氣體，其

合金元素對鋁的另一種強化作用是通過熱處理實現(xiàn)的。但由于鋁沒有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變，所以其熱處理相變與鋼不同。鋁合金的熱處理強化，主要是由于合金元素在鋁合金中有較大的固溶度，且隨溫度的降低而急劇減小，所以鋁合金經(jīng)加熱到某一溫度淬火后，可以得到過飽和的鋁基固溶體。這種過飽和鋁基固溶體放置在室溫或加熱到某一溫度時，其強度和硬度隨時間的延長而增高，但塑性、韌性則降低，這個過程稱為時效。在室溫下進行的時效稱為自然時效，在加熱條件下進行的時效稱為人工時效。時效過程中使鋁合金的強度、硬度增高的現(xiàn)象稱為時效強化或時效硬化。其強化效果是依靠

孔徑的脹縮是熱處理中較復雜的問題之一，因為它難以用機械方法矯正。在孔徑脹大超過公差時，零件的磨削精加工將無能為力。復雜孔型的變形更給機加工上帶來極大困難，甚至會使費了很多工時加工出來的零件報廢。帶孔件的孔徑，在淬火熱處理時變形的基本規(guī)律是：熱應(yīng)力引起孔徑縮小而組織應(yīng)力以及組織轉(zhuǎn)變時的體積變化引起孔徑脹大。我國許多工廠有著豐富的利用熱應(yīng)力縮孔的經(jīng)驗。將帶孔件低于臨界點加熱后急冷，可顯著縮小內(nèi)孔，孔徑越小，厚度越大時，縮小效果越好，冷卻速度越快時，縮小效果也越好。另外為了強化縮孔作用，可使夾板夾住工件急冷，使外表面冷卻

存在于淬火件不同部位上能引起應(yīng)力集中的因素(包括冶金缺陷在內(nèi))，對淬火裂紋的產(chǎn)生都有促進作用，但只有在拉應(yīng)力場內(nèi)(尤其是在最大拉應(yīng)力下)才會表現(xiàn)出來，若在壓應(yīng)力場內(nèi)并無促裂作用。淬火冷卻速度是一個能影響淬火質(zhì)量并決定殘余應(yīng)力的重要因素，也是一個能對淬火裂紋賦于重要乃至決定性影響的因素。為了達到淬火的目的，通常必須加速零件在高溫段內(nèi)的冷卻速度，并使之超過鋼的臨界淬火冷卻速度才能得到馬氏體組織。就殘余應(yīng)力而論，這樣做由于能增加抵消組織應(yīng)力作用的熱應(yīng)力值，故能減少工件表面上的拉應(yīng)力而達到抑制縱裂的目的。其效果將隨高溫冷卻

1、 直接淬火低溫回火組織及性能特點：不能細化鋼的晶粒。工件淬火變形較大，合金鋼滲碳件表面殘余奧氏體量較多，表面硬度較低 適用范圍：操作簡單，成本低廉用來處理對變形和承受沖擊載荷不大的零件，適用于氣體滲碳和液體滲碳工藝。2、 預冷直接淬火、低溫回火淬火溫度800-850℃ 組織及性能特點：可以減少工件淬火變形，滲層中殘余奧氏體量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但奧氏體晶粒沒有變化。 適用范圍：操作簡單，工件氧化、脫碳及淬火變形均小，廣泛應(yīng)用于細晶粒鋼制造的各種工具。3、 一次加熱淬火，低溫回火，淬火溫度820-85

淬火鋼件的時效變形，主要是由于淬火組織趨于穩(wěn)定化（即M→M回化或T回化引起體積（-），A殘→M回或B化引起體積(+))，以及應(yīng)力狀態(tài)的穩(wěn)定化（淬火拉應(yīng)力的消除（-），壓應(yīng)力的消除(+))所引起的。而鋼的淬火組織和應(yīng)力狀態(tài)，又取決于淬火的冷卻速度和回火溫度。因此，淬火鋼件的時效變形傾向，主要取決于淬火時的冷卻速度和隨后的回火溫度（或鋼件在使用或放置的溫度）。油中淬火和水中淬火的冷卻速度不同，因而產(chǎn)生符號不同的時效變形。膨脹是由于奧氏體的分解（或淬火壓應(yīng)力的消除）引起的；收縮則是由于馬氏體的分解（或