汽車由車身、底盤、發(fā)動機三大總成部件組成，隨著汽車產量的攀升，汽車產業(yè)的節(jié)約材料、節(jié)能、減排以及降低生產成本，毫無疑問成為汽車產業(yè)目前面臨的重要挑戰(zhàn)。粉末冶金是節(jié)能環(huán)保、節(jié)材的金屬加工制造工藝，在現(xiàn)代汽車制造中無疑扮演著不可或缺的角色MIM 技術在汽車零部件上的應用汽車制造業(yè)是MIM的最大用戶，最典型用途是高溫、高耐磨性發(fā)動機零件和變速箱零件！發(fā)動機PIM典型產品——車用渦輪增壓器零部件2. 發(fā)動機PIM典型產品——進排氣系統(tǒng)3. 車身和底盤上應用名稱：座椅調節(jié)齒輪材

粉末冶金材料在燒結過程中生成的孔隙是其固有特點，也給熱處理帶來了很大影響，特別是孔隙率的變化與熱處理的關系，為了改善致密性和晶粒度，加入的合金元素也對熱處理有一定影響：1.孔隙對熱處理過程的影響粉末冶金材料在熱處理時，通過快速冷卻抑制奧氏體擴散轉變成其他組織，從而獲得馬氏體，而孔隙的存在對材料的散熱性影響較大。通過導熱率公式：導熱率=金屬理論導熱率×(1-2×孔隙率)/100可以看出，淬透性隨著孔隙率的增加而下降。另一方面，孔隙還影響材料的密度，對材料熱處理后表面硬度和淬硬深度的效果又因密度

粉末冶金材料的熱處理要根據其化學成分和晶粒度確定，其中的孔隙存在是一個重要因素，粉末冶金材料在壓制和燒結過程中，形成的孔隙貫穿整個零件中，孔隙的存在影響熱處理的方式和效果。粉末冶金材料的熱處理有淬火、化學熱處理、蒸汽處理和特殊熱處理幾種形式：1、淬火熱處理工藝粉末冶金材料由于孔隙的存在，在傳熱速度方面要低于致密材料，因此在淬火時，淬透性相對較差。另外淬火時，粉末材料的燒結密度和材料的導熱性是成正比關系的;粉末冶金材料因為燒結工藝與致密材料的差異，內部組織均勻性要優(yōu)于致密材料，但存在較小的微觀區(qū)域的不均勻性，所以，完

a)化學方法：用酸洗膏或噴霧輔助其銹蝕部位重新鈍化形成氧化鉻薄膜使其重新恢復耐腐蝕能力，酸洗之后，為了去除所有的污染物和酸殘留物，用清水進行適當?shù)臎_洗非常重要。一切處理后用拋光設備重新拋光，用拋光臘封閉即可。對局部有輕微銹斑的也可用1：1的汽油、機油混合液用干凈抹布擦去銹斑即可。b)機械方法：噴砂清理，用玻璃或陶瓷微粒噴丸清理，湮沒，刷洗和拋光。用機械方法有可能擦去以前被清除的材料、拋光材料或湮沒材料造成的污染。所有各種污染尤其是外來鐵顆粒都可能成為腐蝕的來源，特別是在潮濕環(huán)境中。因此，機械清理表面最好應當在干燥條

當不銹鋼表面出現(xiàn)褐色銹斑（點）的時候，人們大感驚奇：認為“不銹鋼不會生銹的，生銹就不是不銹鋼了，可能是鋼質出了問題”。其實，這是對不銹鋼缺乏了解的一種片面的錯誤看法。不銹鋼在一定條件下也會生銹的。不銹鋼具有抵抗大氣氧化的能力一即不銹性，同時也具有在含酸、堿、鹽的介質中耐腐蝕的能力即耐腐蝕性。但其抗腐蝕能力的大小是隨其鋼質本身化學組成，相互狀態(tài)，使用條件及環(huán)境介質類型而改變的。如304材料，在干燥清潔的大氣中，有絕對優(yōu)良的抗腐蝕能力，但將它移到海濱地區(qū)，在含有大量鹽分的海霧中，很快就會生銹的。

影響不銹鋼銹蝕的主要因素有三點：其一：合金元素的的含量，一般地說鉻的含量在10.5%鋼就不易生銹了。鉻鎳的含量越高防腐性就越好，如304材質鎳要的含量在8-10%，鉻的含量達到18-20%，這樣的不銹 鋼在一般情況下是不會生銹的。其二：生產企業(yè)的冶煉工藝也會影響不銹鋼的耐腐蝕性。冶煉技術好、設備先進、工藝先進的大的不銹鋼廠無論是在合金元素的控制，雜質的去除、鋼坯冷卻溫度的控制都能得到保證，因此產品質量穩(wěn)定可靠，內在質量好,不易生銹。反之一些小的鋼廠設備落后，工藝落后，冶煉過程中，雜質不能去除，生產的產品難免會生銹。

不銹鋼在冶煉過程當中，由于加入合金元素品種不同，不同品種加入量的不同。其特性也是不同的，為了加以區(qū)別則冠上了不同的鋼號，下面是常見裝飾用不銹鋼不同鋼號“合金元素”含量表僅供參考：鋼號CSiMnPSCrNi304≦0.08≦1.00≦2.00≦0.045≦0.0318-208-10316L≦0.03≦1.00≦2.00≦0.035≦0.0316-1817321≦0.08≦1.00≦2.00≦0.035≦0.0317-199-12309S≦0.08≦1.00≦2.00≦0.045≦0.0322-

不銹鋼是鋼的一個種類，鋼是指含有碳（C）量在2%以下的稱之為鋼，大于2%是鐵。鋼在冶煉過程中加入鉻（Cr）、鎳（Ni）、錳（Mn）、硅（Si）、鈦（Ti）、鉬（Mo）等合金元素改善了鋼的性能使鋼具有了耐腐性（即不上銹）就是我們常說的不銹鋼。

1.概述缸體的材料為12CrNi3A，柱塞的材料為18Cr2Ni4WA。在柱塞泵工作過程中，柱塞在缸體中高速轉動并往復運動，對柱塞的外表面和缸體內表面的耐磨性和硬度要求極高，對兩零件的心部要求硬度相對較低。柱塞高低壓槽薄壁處若硬度過高，在高速運轉過程中極易斷裂，如圖1所示。缸體錐滾輪軸和高低壓孔連接孔通過法蘭與泵殼連接，其形位公差要求嚴格，如圖2所示。因此，柱塞缸體這兩個零件的熱處理工藝和加工路線極為重要。2.解決思路碳氮共滲是將C、N原子滲入零件表面，提高零件材料的耐磨性和疲勞強度；淬火是將鋼加熱到臨界溫度以上，

青島豐東熱處理有限公司于2018年7月通過了現(xiàn)代汽車SQ MARK認證，近日收到了認證證書。青島豐東熱處理一直非常重視質量體系建設，自2008年通過IATF16949認證以來嚴格地按照質量管理體系要求進行生產。公司擁有整套質量控制程序文件，在生產環(huán)節(jié)中嚴格落實質量體系的各項規(guī)定，切實做到“全過程”可追溯。正是公司良好的質量保證能力和過程控制能力，獲得了審核專家的認可，才能順利通過SQ MARK認證。 今后青島豐東熱處理將持續(xù)完善公司的質量管理體系，做汽車零部件行業(yè)值得信任的熱處理加

(1)   輕載、低速或中速、沖擊力小、精度較低的一般齒輪。選用中碳鋼，如Q235、Q275、40、45、50、50Mn等鋼制造，常用正火或調質等熱處理制成軟齒面齒輪，正火硬度HBS160～200；一般調質硬度HBS200～280。因硬度適中，精切齒廓可在熱處理后進行，工藝簡單，成本低。齒面硬度不高則易于磨合，但承載能力也不高。這種齒輪主要用于標準系列減速箱齒輪、冶金機械、中載機械和機床中的一些次要齒輪。(2)   中載、中速、承受一定沖擊載荷、運動較為平穩(wěn)的齒輪。選用中碳鋼

一，變速箱齒輪的材料選擇：1、選材的原則：零件材料的選擇應根據零件的使用性能要求及加工工藝性能、經濟成本要求進行選擇：1)、使用性能要求：使用性能是指零件在正常使用狀態(tài)下，材料應具備的性能，是保證零件工作安全可靠、經久耐用的必要條件。零件在選材時，首先要根據零件的工作條件和失效形式，正確判斷所要求的使用性能，再根據主要的使用性能指標來選擇合適的材料。通過對變速箱齒輪的工作條件、失效形式的全面分析，并根據零件的幾何尺寸、使用壽命要求，就能確定出零件應具有的主要力學性能指標。2)、加工工藝性能要求：變速箱齒輪常用的加工

變速箱齒輪為汽車、拖拉機等發(fā)動機的重要部件，用于改變發(fā)動機曲軸和傳動軸的速度比。故齒面在較高的載荷（沖擊載荷和交變載荷等）下工作，因此磨損快。在工作過程中，通過齒面的接觸傳遞動力，兩齒面在相對運動過程中，既有滾動也有滑動，存在較大的壓應力和摩擦力，經常換擋使齒端部受到沖擊。要求變速箱齒輪具有高的抗彎強度、接觸疲勞強度和良好的耐磨性，心部有足夠的強度和沖擊韌性。    (1)材料的選擇    根據該齒輪的工作特點，結合其使用要求，應選用低合金滲碳鋼，一是含有

青島豐東熱處理有限公司在熱處理質量穩(wěn)定、交貨周期快、售后服務及時，受到越來越多客戶的認可與青睞。隨著客戶訂單增加，在生產旺季還出現(xiàn)交付緊張的情況，本著提質增效，技術創(chuàng)新，智能制造的原則，青島豐東熱處理斥資購入一臺UBE-1000型可控氣氛多用爐，以此推動公司業(yè)務快速發(fā)展，更好的為客戶服務。2019年3月7日，青島豐東熱處理購買的新設備——UBE-1000型可控氣氛多用爐，順利到達公司生產車間，目前正由技術工程師安裝、調試中，預計不久將會穩(wěn)定生產。此次購入的UBE-1000型可控氣氛多用爐，可

一、硬度?? 1.退火硬度：熱處理前要檢驗退火狀態(tài)零件的硬度及組織。GCr15：179-207HB(88-94HRB)，其他為179-217HB(88-97HRB)。若硬度不合格（過高、過低或不均勻），都要認真分析原因，可能對淬火產生影響（如，硬度不夠，脫碳，過熱，橢圓大等）。??2.淬回火硬度：壁厚不大于12mm時，淬火后≥63HRC，回火后60-65HRC；可能會遇到客戶提出特殊的硬度要求，如61-64HRC等，但回火后硬度公差范圍要大小于3HRC；正常淬火時，硬度值主要取決于回火溫度。? ?3.硬度均勻

熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程，有時只有加熱和冷卻兩個過程。這些過程互相銜接，不可間斷。加熱是熱處理的重要工序之一。金屬熱處理的加熱方法很多，最早是采用木炭和煤作為熱源，進而應用液體和氣體燃料。電的應用使加熱易于控制，且無環(huán)境污染。利用這些熱源可以直接加熱，也可以通過熔融的鹽或金屬，以至浮動粒子進行間接加熱。金屬加熱時，工件暴露在空氣中，常常發(fā)生氧化、脫碳(即鋼鐵零件表面碳含量降低)，這對于熱處理后零件的表面性能有很不利的影響。因而金屬通常應在可控氣氛或保護氣氛中、熔融鹽中和真空中加熱，也可用涂料或包裝

熱處理是重之重，決定產品高質量.工藝方法應優(yōu)化，設備性能需掌握.各段參數(shù)選正確，高效可靠應優(yōu)先.加熱保溫和冷卻，環(huán)環(huán)相扣不馬虎.用鋼成分有變化，影響相變要考慮.利用計算調參數(shù)，工藝可靠更適用.鋼種類別要分清，合理選項更科學.加熱溫度頗重要，保溫時間要充分.高合金鋼要分...

采用輝光離子氮化工藝強化金屬表面，是提高工件表面耐磨性和抗蝕能力的有效方法。在實際生產中常常會遇到一些較長的工件，超出氮化爐的有效高度或遇到一些較長的內孔要求氮化的工件，如果采用常規(guī)的方法就不易達到表面強化的目的，青島豐東總結了工件超高深孔氮化方面的一些經驗。一、解決超高工件的氮化問題：首先把氮化爐內的上陰極及其吊具全部卸掉，增加爐膛的有效高度，其次是加長氨氣管，使氨氣能送到爐的頂端，而陰極受爐蓋法蘭盤限制沒有加長。二、解決深孔氮化問題：工件的外表面進行輝光離子氮化是較容易進行的，因為工件是陰極，爐罩或陽極在工件表

（1）機加工造成的殘余應力使工件在氮化過程中產生彎曲和翹曲等變形。機加工產生的殘余應力的大小與加工方法、進刀量、冷卻方式及工件的裝卡等多種因素有關。工件在機加工時，由于進刀量過大，冷卻不良等因素，造成工件局部過熱而產生熱應力。這種應力采用人工時效的方法予以消除，氮化前這種應力消除得越徹底，氮化時產生的變形也越小。雖然曲軸在氮化前進行兩次人工時效，但由于收到時效溫度的限制，又由于曲軸工序多，加工周期長，不可避免的存在一些殘余應力，這些應力在氮化過程中得到松弛，造成曲軸氮化變形。（2）氮化過程中熱應力及工藝參數(shù)的影響，

滲氮技術可以在處理工件微變形條件下，實現(xiàn)顯著提高工件表面硬度、耐磨性、疲勞強度和耐磨性，但是相對滲碳技術而言，滲氮層薄，基體硬度低，俗稱“蛋殼”現(xiàn)象，嚴重限制了滲氮技術和應用范圍。淺層滲氮次表層強化不足，僅適用于輕載和以耐磨為主的服役條件。為了適應滲氮技術在重載耐磨和復雜應力條件下的應用，我們研制了深層離子滲氮硬化技術和開發(fā)了時效硬化滲氮鋼。滲氮零件在重載耐磨和重載復雜應力條件下工作時，典型零件如重載齒輪的工作條件，承受接觸應力和疲勞應力，滲氮層次表層承受最大的剪切應力，滲氮層剝落和疲勞破壞